9月7日，在贵州遵义铝业股份有限公司的电解车间里，滚烫的铝水在电解槽中翻涌，调度指挥中心的大屏幕上，“分子比”数值稳稳停在2.42。这个看似普通的数字，背后却藏着企业年省4000万元成本的“数字密码”。
“炼铝就像炒菜，分子比就是调料配比，差一点，品质能耗全受影响。”公司技术专家周剑指着屏幕解释。过去，工人全凭经验调整工艺参数，如同“老师傅各执一盐勺”，有人盯着温度，有人侧重下料量，结果参数波动大、能耗运行不稳定。
而今，一套名为“电解铝复杂体系动态优化预测大模型”的智能系统成了车间里的“AI炼铝师”，让生产有了“精准刻度”。
操控大屏上，实时滚动着电解槽的二十多项关键数据。“模型直接从操控机‘抓取’生产数据，7点自动分析，7点05分指令就已下达槽控设备。”他打了个比方，“就像提前算准明天该吃几碗饭，槽子‘照单下料’，误差小于0.2。”遵义铝业股份有限责任公司研发工程师吉露介绍。
但这口“智能锅”并非一日炼成。去年10月试点时，6台槽机数据噪声大、质量差，模型预测频频“失准”。团队迎难而上：清洗数据、优化算法、组合模型……如同反复调试食谱，最终让预测拟合度跃升至0.91。“不仅要算得准，更要现场验证——模型说加多少料，我们就跟踪实际指标反推效果。”周剑说。
效果立竿见影。以往人工控制下，参数波动幅度常超50%，如今被AI牢牢锁在极窄区间。吨铝电耗降低200左右，相当于每吨铝“少耗1.5碗饭”。仅当前运行的36台槽，日节电就超7000度。按年折算，全厂500台槽全部投用后，节电将达7000万千瓦时，电费直降4000万元。
人力负担也同步减轻。过去技术员需凭经验手动调整参数，如今每日可省3个工时。“现在精力转向处理异常和优化管理，就像厨师从埋头调味变成研究新菜式。”周剑笑言。
这套开创行业先河的系统，是贵州“富矿精开”战略的生动注脚。今年3月，企业借助华为云盘古大模型平台，融合工艺与数据人才，将“经验炼铝”推向“AI炼铝”。尽管前期投入约50万元平台费，但换来了可复制的智能化路径——氧化铝工序的另两个预测模型已在攻关中。
“我们正用AI蹚出一条高效益、低能耗的路。”周剑介绍，铝水流淌间，老车间悄然蜕变：依赖百年的人工经验正被动态优化的数据算法替代，每一次精准调控，都在为高质量发展添注“绿色动能”。
贵州日报天眼新闻记者 蒋洪飞
编辑 吴浩宇
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